Proses Pembuatan PCB | 16 Langkah Membuat Papan PCB

"Pembuatan PCB sangat penting dalam industri PCB, ini sangat berkaitan dengan reka bentuk PCB, tetapi adakah anda benar-benar tahu semua langkah-langkah pembuatan PCB dalam pengeluaran PCB? Dalam bahagian ini, kami akan menunjukkan kepada anda 16 langkah dalam proses pembuatan PCB. Termasuk apa yang mereka dan bagaimana mereka berfungsi dalam proses fabrikasi PCB ----- FMUSER "

Perkongsian bermakna! 

Mengikuti Kandungan

LANGKAH 1: Reka Bentuk PCB - Reka Bentuk dan Hasil
LANGKAH 2: Ploting Fail PCB - Penjanaan Filem Reka Bentuk PCB
LANGKAH 3: Pemindahan Pengimejan lapisan dalaman - LAPISAN INNER CETAK
LANGKAH 4: Tembaga Etching - Membuang Tembaga yang Tidak Diingini
LANGKAH 5: Layer Alignment - Melapisi Lapisan Bersama
LANGKAH 6: Penggerudian Lubang - Untuk Melampirkan Komponen
LANGKAH 7: Pemeriksaan Optik Automatik (Hanya PCB Berbilang Lapisan)
LANGKAH 8: OXIDE (PCB Berbilang Lapisan Sahaja)
LANGKAH 9: Lapisan luar Etching & Final Striping
LANGKAH 10: Solder Mask, Silkscreen, dan Permukaan Selesai
LANGKAH 12: Ujian Elektrik - Ujian Probe Terbang
LANGKAH 13: Fabrikasi - Profil dan Pemarkahan V
LANGKAH 14: Pemeriksaan Mikro - Langkah Tambahan
LANGKAH 15: Pemeriksaan akhir - Kawalan Kualiti PCB
LANGKAH 16: Pembungkusan - Melayan Apa yang Anda Perlu

LANGKAH : Reka Bentuk PCB - Reka Bentuk dan Hasil

Reka Bentuk Papan Litar Bercetak

Perancangan papan litar adalah tahap awal proses pengukiran sementara tahap jurutera CAM adalah langkah pertama dalam pembuatan PCB papan litar bercetak baru, 

Pereka menganalisis keperluan dan memilih komponen yang sesuai seperti pemproses, bekalan kuasa, dan lain-lain. Buat cetak biru yang memenuhi semua keperluan.

Anda juga boleh menggunakan perisian pilihan anda dengan beberapa perisian reka bentuk PCB yang biasa digunakan seperti Altium Designer, OrCAD, Autodesk EAGLE, KiCad EDA, Pads, dll. 

Tetapi, selalu ingat bahawa papan litar harus sesuai dengan susun atur PCB yang dibuat oleh pereka yang menggunakan perisian reka bentuk PCB. Sekiranya anda seorang pereka, anda harus memberitahu pengeluar kontrak anda mengenai versi perisian reka bentuk PCB yang digunakan untuk merancang litar kerana ia membantu mengelakkan masalah yang disebabkan oleh percanggahan sebelum pembuatan PCB. 

Setelah reka bentuk siap, dapatkannya dicetak di atas kertas pindahan. Pastikan reka bentuknya sesuai dengan bahagian dalam kertas yang berkilat.

Terdapat juga banyak istilah PCB dalam pembuatan PCB, reka bentuk PCB, dan lain-lain. Anda mungkin mempunyai pemahaman yang lebih baik mengenai papan litar bercetak setelah membaca beberapa terminologi PCB dari halaman di bawah!

Juga telah membaca: Glosari Terminologi PCB (Mesra Pemula) | Reka Bentuk PCB

Keluaran Reka Bentuk PCB
Biasanya, data tiba dalam format file yang dikenali sebagai Gerber diperpanjang (Gerber juga disebut RX274x), yang merupakan program yang paling sering digunakan, walaupun format dan pangkalan data lain dapat digunakan.

Perisian reka bentuk PCB yang berbeza mungkin memerlukan langkah-langkah penghasilan fail Gerber yang berbeza, semuanya merangkumi maklumat penting yang komprehensif termasuk lapisan penjejakan tembaga, gambar gerudi, notasi komponen, dan parameter lain.

Setelah susun atur reka bentuk untuk PCB dimasukkan ke dalam perisian Gerber Extended, semua aspek reka bentuk yang berbeza diperhatikan untuk memastikan tidak ada kesalahan.

Setelah pemeriksaan menyeluruh, reka bentuk PCB yang lengkap dibawa ke rumah fabrikasi PCB untuk pengeluaran. Semasa ketibaan, reka bentuk menjalani pemeriksaan kedua oleh perancang, yang dikenali sebagai pemeriksaan Reka Bentuk untuk Pembuatan (DFM), yang memastikan:
● Reka bentuk PCB boleh dihasilkan 

● Reka bentuk PCB memenuhi syarat untuk toleransi minimum semasa proses pembuatan

▲ BACK ▲ 

Juga Baca: Apa itu Papan Litar Bercetak (PCB) | Semua Yang Anda Perlu Tahu

LANGKAH 2: Penyediaan Fail PCB - Penghasilan Filem Reka Bentuk PCB

Setelah anda memutuskan reka bentuk PCB anda, langkah seterusnya adalah mencetaknya. Ini biasanya berlaku di bilik gelap yang dikawal suhu dan kelembapan. Lapisan berlainan filem foto PCB diselaraskan dengan menebuk lubang pendaftaran tepat pada setiap helaian filem. Filem ini diciptakan untuk membantu dalam membuat gambar jalan tembaga.

Panduan: Sebagai pereka PCB, setelah mengeluarkan fail skema PCB anda, jangan lupa mengingatkan pengeluar untuk melakukan pemeriksaan DFM 

Pencetak khas yang disebut laser photoplotter biasanya digunakan dalam pencetakan PCB, walaupun pencetak laser, itu bukan pencetak laserjet standard. 

Tetapi proses penggambaran ini tidak lagi memadai untuk miniaturisasi dan kemajuan teknologi. Ia menjadi usang dalam beberapa cara. 

Banyak pengeluar terkenal kini mengurangkan atau menghilangkan penggunaan filem dengan menggunakan peralatan pencitraan langsung laser khas (LDI) yang gambar langsung ke Filem Kering. Dengan teknologi pencetakan tepat LDI yang luar biasa, filem reka bentuk PCB yang sangat terperinci disediakan dan kosnya berkurang.

Fotoplotter laser mengambil data papan dan mengubahnya menjadi gambar piksel, kemudian laser menulis ini ke filem dan filem yang terdedah secara automatik dikembangkan dan dibongkar untuk operator. 

Produk akhir menghasilkan kepingan plastik dengan foto negatif PCB dengan dakwat hitam. Untuk lapisan dalam PCB, dakwat hitam mewakili bahagian tembaga konduktif PCB. Bahagian gambar yang selebihnya menunjukkan kawasan bahan tidak konduktif. Lapisan luar mengikuti corak yang berlawanan: jelas untuk tembaga, tetapi hitam merujuk pada kawasan yang akan terukir. Plotter secara automatik mengembangkan filem itu, dan filem itu disimpan dengan selamat untuk mengelakkan kontak yang tidak diingini.

Setiap lapisan PCB dan topeng pateri menerima lembaran filem yang jelas dan hitam. Secara keseluruhan, PCB dua lapisan memerlukan empat helai: dua untuk lapisan dan dua untuk topeng solder. Yang penting, semua filem mesti saling berkaitan dengan sempurna. Apabila digunakan secara harmoni, mereka memetakan penjajaran PCB.

Untuk mencapai keselarasan yang sempurna dari semua filem, lubang pendaftaran harus ditembusi melalui semua filem. Ketepatan lubang berlaku dengan menyesuaikan jadual di mana filem itu duduk. Apabila penentukuran kecil meja membawa padanan optimum, lubang itu ditebuk. Lubang akan masuk ke pin pendaftaran pada langkah seterusnya proses pengimejan.

Juga telah membaca: Melalui Lubang vs Permukaan Gunung | Apakah perbezaannya?

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 3: Pemindahan Imaging lapisan dalam - Mencetak Lapisan Dalam

Langkah ini hanya berlaku untuk papan dengan lebih daripada dua lapisan. Papan dua lapisan yang sederhana melangkah ke penggerudian. Papan pelbagai lapisan memerlukan lebih banyak langkah.

Pembuatan filem pada langkah sebelumnya bertujuan untuk memetakan gambar jalan tembaga. Kini tiba masanya untuk mencetak gambar pada filem itu ke kerajang tembaga.

Langkah pertama adalah membersihkan tembaga.
Dalam pembinaan PCB, kebersihan tidak penting. Laminasi sisi tembaga dibersihkan dan disalurkan ke persekitaran yang tidak tercemar. Sentiasa ingat untuk memastikan bahawa tidak ada habuk yang masuk ke permukaan di mana ia boleh menyebabkan litar pintas atau terbuka pada PCB yang sudah siap.

Panel bersih menerima lapisan filem sensitif foto yang disebut photoresist. Pencetak menggunakan lampu UV kuat yang mengeraskan fotoresis melalui filem yang jelas untuk menentukan corak tembaga.

Ini memastikan padanan yang tepat dari filem foto dengan alat fotoresis. 
 Pengendali memuatkan filem pertama ke pin, kemudian panel bersalut kemudian filem kedua. Tempat tidur pencetak mempunyai pin pendaftaran yang sesuai dengan lubang pada alat foto dan panel, memastikan lapisan atas dan bawah diselaraskan dengan tepat.  

Filem dan papan berbaris dan menerima ledakan cahaya UV. Cahaya melewati bahagian-bahagian yang jelas dari filem, mengeraskan fotoresis pada tembaga di bawahnya. Tinta hitam dari plotter menghalang cahaya dari mencapai kawasan yang tidak dimaksudkan untuk mengeras, dan mereka dijadualkan untuk dikeluarkan.

Di bawah kawasan hitam, rintangan tetap tidak berlaku. Bilik bersih menggunakan pencahayaan kuning kerana fotoresis sensitif terhadap cahaya UV.

Setelah papan siap, ia dibasuh dengan larutan alkali yang menghilangkan sebarang fotoresis yang dibiarkan. Cuci tekanan terakhir akan menghilangkan apa-apa yang tersisa di permukaan. Papan kemudian dikeringkan.

Produk ini muncul dengan rintangan yang betul menutup kawasan tembaga yang dimaksudkan untuk kekal dalam bentuk akhir. Seorang juruteknik memeriksa papan untuk memastikan bahawa tidak ada kesalahan yang berlaku semasa peringkat ini. Semua daya tahan yang ada pada saat ini menunjukkan tembaga yang akan muncul di PCB yang sudah siap.

Juga telah membaca: Reka Bentuk PCB | Carta Aliran Proses Pembuatan PCB, PPT, dan PDF

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 4: Etting Tembaga - Mengeluarkan Tembaga yang Tidak Diingini
Dalam fabrikasi PCB, etsa adalah proses penyingkiran tembaga yang tidak diingini (Cu) dari papan litar. Tembaga yang tidak diinginkan hanyalah tembaga bukan litar yang dikeluarkan dari papan. Hasilnya, corak litar yang diinginkan tercapai. Semasa proses ini, tembaga asas atau tembaga permulaan dikeluarkan dari papan.

Fotoresis yang tidak dikeringkan dikeluarkan dan tahan yang mengeras melindungi tembaga yang diingini, papan meneruskan penyingkiran tembaga yang tidak diingini. Kami menggunakan ejen berasid untuk membersihkan lebihan tembaga. Sementara itu, tembaga yang ingin disimpan tetap ditutup sepenuhnya di bawah lapisan tahan foto.

Sebelum proses etsa, gambar litar yang diinginkan pereka dipindahkan ke PCB dengan proses yang disebut fotolitografi. Ini membentuk cetak biru yang menentukan bahagian tembaga mana yang mesti dikeluarkan.

Pengilang PCB biasanya menggunakan proses pengukiran basah. Dalam ukiran basah, bahan yang tidak diingini akan larut ketika direndam dalam larutan kimia.

Terdapat dua kaedah pengukiran basah:

● Pengukiran asid (Ferric chloride dan Cupric chloride).
● Pengukiran alkali (Ammoniacal)

Kaedah berasid digunakan untuk membersihkan lapisan dalam PCB. Kaedah ini melibatkan pelarut kimia seperti Ferrik klorida (FeCl3) OR Klorida Cuprik (CuCl2).

Kaedah alkali digunakan untuk membersihkan lapisan luar dalam PCB. Di sini, bahan kimia yang digunakan adalah kuprum klorida (CuCl2 Castle, 2H2O) + hidroklorida (HCl) + hidrogen peroksida (H2O2) + komposisi air (H2O). Kaedah alkali adalah proses yang cepat dan agak mahal.

Parameter penting yang harus dipertimbangkan semasa proses etsa adalah kadar pergerakan panel, penyemburan bahan kimia, dan jumlah tembaga yang harus dipotong. Seluruh proses dilaksanakan di ruang semburan bertekanan tinggi.

Prosesnya dikendalikan dengan teliti untuk memastikan lebar konduktor yang telah siap sama seperti yang dirancang. Tetapi para pereka harus sedar bahawa kerajang tembaga yang lebih tebal memerlukan ruang yang lebih luas di antara trek. Pengendali memeriksa dengan teliti bahawa semua tembaga yang tidak diingini telah terpahat

Setelah tembaga yang tidak diingini dikeluarkan, papan diproses untuk pelucutan di mana timah atau timah / tanpa lemak atau alat fotoresis dikeluarkan dari papan. 

Sekarang, tembaga yang tidak diingini dikeluarkan dengan bantuan larutan kimia. Penyelesaian ini akan mengeluarkan kuprum tambahan tanpa merosakkan fotoresis yang mengeras.  

Juga telah membaca: Bagaimana Mengitar Semula Papan Litar Bercetak Sisa? | Perkara Yang Anda Perlu Tahu

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 5: Penjajaran Lapisan - Melapisi Lapisan Bersama
Bersama dengan lapisan tipis tembaga foil untuk menutup permukaan luaran papan atas dan bawah, pasangan lapisan ditumpuk untuk membuat "sandwic" PCB. Untuk memudahkan ikatan lapisan, setiap pasangan lapisan akan mempunyai lembaran "prepreg" yang disisipkan di antara mereka. Prepreg adalah bahan gentian kaca yang diresapi dengan resin epoksi yang akan mencair semasa panas dan tekanan proses laminasi. Semasa prepreg sejuk, ia akan mengikat pasangan lapisan bersama-sama.

Untuk menghasilkan PCB berbilang lapisan, lapisan ganti lembaran gentian kaca epoksi yang dipanggil prepreg dan bahan teras konduktif dilaminasi bersama di bawah suhu tinggi dan tekanan menggunakan penekan hidraulik. Tekanan dan panas menyebabkan prepreg mencair dan menyatukan lapisan. Selepas penyejukan, bahan yang dihasilkan mengikuti proses pembuatan yang sama dengan PCB dua sisi. Berikut adalah lebih terperinci mengenai proses lamina menggunakan PCB 4 lapisan sebagai contoh:

Untuk PCB 4-lapisan dengan ketebalan selesai 0.062 ", biasanya kita akan mulakan dengan bahan inti FR4 berpakaian tembaga setebal 0.040 ”. Inti telah diproses melalui pencitraan lapisan dalam, tetapi sekarang memerlukan lapisan tembaga prepreg dan luar. Prepreg dipanggil "B stage" gentian kaca. Ia tidak kaku sehingga panas dan tekanan dikenakan ke atasnya. Oleh itu, membiarkannya mengalir dan mengikat lapisan tembaga bersama semasa menyembuhkan. Tembaga adalah kerajang yang sangat tipis, biasanya 0.5 oz. (0.0007 in.) Atau 1 oz. (0.0014 in.) Tebal, yang ditambahkan ke bahagian luar prepreg. Susunan kemudian diletakkan di antara dua plat keluli tebal dan dimasukkan ke dalam penekan laminasi (kitaran penekan berbeza mengikut pelbagai faktor termasuk jenis dan ketebalan bahan). Sebagai contoh, bahan FRT 170Tg biasanya digunakan untuk banyak bahagian menekan pada suhu 4 ° F selama 375 minit pada 150 PSI. Setelah disejukkan, bahan siap untuk beralih ke proses seterusnya.

Menyusun papan bersama semasa fasa ini memerlukan banyak perhatian terhadap perincian untuk mengekalkan penjajaran litar yang betul pada lapisan yang berlainan. Setelah timbunan selesai, lapisan sandwic dilaminasi, dan panas dan tekanan proses laminasi akan menyatukan lapisan menjadi satu papan litar.

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 6: Penggerudian Lubang - Untuk Melampirkan Komponen
Vias, pemasangan, dan lubang lain digerudi melalui PCB (biasanya di tumpukan panel, bergantung pada kedalaman gerudi). Ketepatan dan dinding lubang bersih sangat penting, dan optik canggih menyediakan ini.

Untuk mencari lokasi sasaran gerudi, pencari sinar-x mengenal pasti tempat sasaran gerudi yang betul. Kemudian, lubang pendaftaran yang betul bosan untuk mengikat timbunan untuk rangkaian lubang yang lebih khusus.

Sebelum menggerudi, juruteknik meletakkan papan bahan penyangga di bawah sasaran gerudi untuk memastikan lubang bersih terpasang. Bahan keluar mencegah sebarang robekan yang tidak perlu pada pintu gerudi.

Komputer mengawal setiap pergerakan mikro gerudi - wajar jika produk yang menentukan tingkah laku mesin bergantung pada komputer. Mesin yang digerakkan oleh komputer menggunakan fail penggerudian dari reka bentuk asal untuk mengenal pasti tempat yang sesuai untuk ditanggung.

Latih tubi menggunakan gelendong udara yang berputar pada 150,000 rpm. Pada kelajuan ini, anda mungkin berfikir bahawa penggerudian berlaku dalam sekejap, tetapi terdapat banyak lubang yang perlu ditanggung. PCB rata-rata mengandungi lebih daripada seratus titik utuh. Semasa penggerudian, masing-masing memerlukan momen khasnya sendiri dengan latihan, jadi memerlukan masa. Lubang kemudian menempatkan lubang pemasangan dan mekanikal untuk PCB. Lekapan akhir bahagian-bahagian ini berlaku kemudian, selepas penyaduran.

Setelah lubang digerudi mereka dibersihkan menggunakan proses kimia dan mekanikal untuk menghilangkan smear dan serpihan resin yang disebabkan oleh penggerudian. Seluruh permukaan papan yang terdedah, termasuk bahagian dalam lubang, kemudian dilapisi secara kimia dengan lapisan tembaga yang nipis. Ini mewujudkan asas logam untuk menyadur tembaga tambahan ke dalam lubang dan ke permukaan pada langkah seterusnya.

Setelah penggerudian selesai, tembaga tambahan yang melapisi tepi panel pengeluaran mengalami penyingkiran dengan alat profil.

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 7: Pemeriksaan Optik Automatik (Hanya PCB Berbilang Lapisan)
Selepas lamina, mustahil untuk menyelesaikan kesalahan pada lapisan dalam. Oleh itu, panel tersebut akan menjalani pemeriksaan optik automatik sebelum mengikat dan melaminasi. Mesin mengimbas lapisan menggunakan sensor laser dan membandingkannya dengan fail Gerber yang asal untuk menyenaraikan perbezaan, jika ada.

Setelah semua lapisan bersih dan siap, mereka perlu diperiksa untuk diselaraskan. Lapisan dalaman dan luaran akan dilapisi dengan bantuan lubang yang digerudi lebih awal. Mesin pukulan optik menggerudi pin di atas lubang untuk memastikan lapisan tetap sejajar. Selepas ini, proses pemeriksaan bermula untuk memastikan tidak ada ketidaksempurnaan.

Pemeriksaan Optik Automatik, atau AOI, digunakan untuk memeriksa lapisan PCB pelbagai lapisan sebelum melapis lapisan bersama-sama. Optik memeriksa lapisan dengan membandingkan gambar sebenar pada panel dengan data reka bentuk PCB. Sebarang perbezaan, dengan tembaga tambahan atau tembaga yang hilang, boleh menyebabkan celana pendek atau terbuka. Ini membolehkan pengeluar menangkap sebarang kecacatan yang dapat mencegah masalah apabila lapisan dalam dilaminasi bersama. Seperti yang anda bayangkan, jauh lebih mudah untuk membetulkan jalan pintas atau terbuka yang terdapat pada tahap ini, berbanding dengan lapisan yang telah dilaminasi bersama. Sebenarnya, jika terbuka atau pendek tidak ditemukan pada tahap ini, kemungkinan tidak akan ditemui sehingga akhir proses pembuatan, semasa ujian elektrik, ketika sudah terlambat untuk membetulkannya.

Peristiwa yang paling biasa berlaku semasa proses gambar lapisan yang mengakibatkan masalah berkaitan pendek atau terbuka adalah:

● Gambar tidak didedahkan dengan salah, menyebabkan peningkatan / penurunan ukuran fitur.
● Filem kering yang lemah menahan lekatan yang boleh menyebabkan lekukan, luka, atau lubang lubang pada corak yang terukir.
● Tembaga adalah kurang terukir, meninggalkan tembaga yang tidak diingini atau menyebabkan pertumbuhan saiz atau seluar pendek.
● Tembaga adalah terlalu terukir, menghilangkan ciri tembaga yang diperlukan, membuat pengurangan saiz atau pemotongan ciri.

Pada akhirnya, AOI adalah bahagian penting dalam proses pembuatan yang membantu memastikan ketepatan, kualiti, dan penghantaran PCB tepat pada waktunya.

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 8: OXIDE (Hanya PCB Berbilang Lapisan)

Oksida (dipanggil Oksida Hitam, atau Oksida Coklat bergantung pada prosesnya), adalah perlakuan kimia untuk lapisan dalam PCB pelbagai lapisan sebelum lamina, untuk meningkatkan kekasaran tembaga berpakaian untuk meningkatkan kekuatan ikatan lamina. Proses ini membantu mencegah pemisahan, atau, pemisahan antara salah satu lapisan bahan asas atau antara lamina dan kerajang konduktif, setelah proses pembuatan selesai.

LANGKAH 9: Lapisan luar Etching & Final Striping

Pelucutan Fotoresis

Setelah panel dilapisi tahan foto menjadi tidak diingini dan perlu dilucutkan dari panel. Ini dilakukan secara a proses mendatar mengandungi larutan alkali tulen yang dengan berkesan mengeluarkan pelindung foto meninggalkan tembaga asas panel terdedah untuk dikeluarkan dalam proses etsa berikut.

Pengukiran Akhir
Timah melindungi tembaga yang ideal di tengah-tengah tahap ini. Tembaga dan tembaga terdedah yang tidak diingini di bawah lapisan tahan yang lain mengalami penyingkiran. Dalam ukiran ini, kami menggunakan etanol ammoniacal untuk menghilangkan kuprum yang tidak diingini. Sementara itu, timah mengikat tembaga yang diperlukan semasa peringkat ini.

Kawasan dan hubungan yang dikendalikan diselesaikan secara sah pada tahap ini.

Pelucutan Tin
Setelah proses etsa, tembaga yang terdapat pada PCB ditutupi oleh penahan etsa, iaitu timah, yang tidak diperlukan lagi. Oleh itu, kami menanggalkannya sebelum melangkah lebih jauh. Anda boleh menggunakan asid Nitrik pekat untuk mengeluarkan timah. Asid nitrik sangat berkesan membuang timah, dan tidak merosakkan litar litar tembaga di bawah logam timah. Oleh itu, sekarang anda mempunyai garis besar tembaga yang jelas pada PCB.

Setelah pelapisan selesai di panel, filem kering tahan pada sisa dan tembaga yang terletak di bawahnya mesti dilepaskan. Panel sekarang akan melalui proses strip-etch-strip (SES). Panel dilepaskan dari penahan dan tembaga yang kini terkena dan tidak ditutup oleh timah akan terukir sehingga hanya jejak dan alas di sekitar lubang dan corak tembaga yang lain akan tersisa. Filem kering dikeluarkan dari panel berlapis timah dan tembaga yang terdedah (tidak dilindungi oleh timah) terukir meninggalkan corak litar yang dikehendaki. Pada ketika ini, litar asas papan selesai

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 10: Solder Mask, Silkscreen, dan Permukaan Selesai
Untuk melindungi papan semasa pemasangan, bahan pelindung solder digunakan menggunakan proses pendedahan UV yang serupa dengan yang digunakan pada alat fotoresis. Topeng pateri ini akan tutup seluruh permukaan papan kecuali pad logam dan ciri yang akan disolder. Selain topeng pateri, penunjuk rujukan komponen dan tanda papan lain disaring sutera ke papan. Kedua-dua topeng solder dan dakwat silks dapat disembuhkan dengan membakar papan litar di dalam ketuhar.

Papan litar juga akan mempunyai permukaan yang dilekatkan pada permukaan logamnya yang terdedah. Ini membantu melindungi logam yang terdedah, dan membantu dalam operasi pematerian semasa pemasangan. Salah satu contoh kemasan permukaan adalah meratakan pateri udara panas (HASL). Papan pertama dilapisi dengan fluks untuk menyediakannya untuk pateri dan kemudian dicelupkan ke dalam bak mandi pateri cair. Semasa papan dikeluarkan dari mandi solder, letupan tekanan tinggi udara panas menghilangkan lebihan pateri dari lubang dan melicinkan pateri pada permukaan logam.

Permohonan Solder Mask

Topeng pateri digunakan pada kedua sisi papan, tetapi sebelum itu panel ditutup dengan dakwat topeng pateri epoksi. Papan menerima kilatan cahaya UV, yang melewati topeng pateri. Bahagian yang dilindungi tetap tidak dilindungi dan akan dikeluarkan.

Akhirnya, papan dimasukkan ke dalam ketuhar untuk menyembuhkan pelindung solder.

Hijau dipilih sebagai warna topeng pateri standard kerana tidak meregangkan mata. Sebelum mesin dapat memeriksa PCB semasa proses pembuatan dan pemasangan, itu semua pemeriksaan manual. Lampu atas yang digunakan oleh juruteknik untuk memeriksa papan tidak mencerminkan topeng pateri hijau dan terbaik untuk mata mereka.

Tatanama (silkscreen)

Pemeriksaan sutera atau profil adalah proses mencetak semua maklumat penting pada PCB, seperti id pengeluar, nombor komponen nama syarikat, titik debug. Ini berguna semasa melakukan servis dan pembaikan.

Ini adalah langkah penting kerana, dalam proses ini, maklumat kritikal dicetak di papan tulis. Setelah selesai, papan akan melalui tahap lapisan dan penyembuhan terakhir. Silkscreen adalah pencetakan data pengenalan yang dapat dibaca, seperti nombor bahagian, pencari pin 1, dan tanda lain. Ini mungkin dicetak dengan pencetak inkjet.

Ia juga proses artistik pembuatan PCB yang paling. Papan yang hampir siap menerima pencetakan huruf yang dapat dibaca manusia, biasanya digunakan untuk mengenal pasti komponen, titik ujian, nombor bahagian PCB dan PCBA, simbol amaran, logo syarikat, kod tarikh, dan tanda pengeluar. 

PCB akhirnya melepasi tahap terakhir dan penyembuhan.

Kemasan permukaan Emas atau Perak

PCB dilapisi dengan emas atau perak untuk menambahkan kemampuan pateri tambahan pada papan, yang akan meningkatkan ikatan pateri.  

Penggunaan setiap permukaan permukaan mungkin sedikit berbeza dalam prosesnya tetapi melibatkan mencelupkan panel ke dalam mandi kimia untuk melapisi tembaga yang terdedah dengan kemasan yang diinginkan.

Proses kimia terakhir yang digunakan untuk membuat PCB adalah menggunakan permukaan permukaan. Walaupun penutup pateri meliputi sebahagian besar litar, permukaannya direka untuk mengelakkan pengoksidaan sisa tembaga yang terdedah. Ini penting kerana tembaga teroksidasi tidak boleh dipateri. Terdapat banyak kemasan permukaan yang berbeza yang boleh digunakan pada papan litar. Yang paling biasa ialah Hot Air Solder Level (HASL), yang ditawarkan sebagai bebas plumbum dan tanpa plumbum. Tetapi bergantung kepada spesifikasi, aplikasi, atau proses pemasangan PCB, kemasan permukaan yang sesuai mungkin termasuk Electroless Nickel Immersion Gold (ENIG), Soft Gold, Hard Gold, Immersion Silver, Immersion Tin, Organic Solderability Preservative (OSP), dan lain-lain.

PCB kemudian disalut dengan HASL emas, perak, atau timbal tanpa plumbum atau penyamarataan pateri udara panas. Ini dilakukan supaya komponen dapat disolder ke alas yang dibuat dan melindungi tembaga.

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 12: Ujian Elektrik - Ujian Probe Terbang
Sebagai langkah pencegahan terakhir untuk pengesanan, papan akan diuji oleh juruteknik untuk berfungsi. Pada ketika ini, mereka menggunakan prosedur automatik untuk mengesahkan fungsi PCB dan kesesuaiannya dengan reka bentuk asal. 

Biasanya, ujian elektrik versi lanjutan dipanggil Ujian Probe Terbang yang bergantung pada probe bergerak untuk menguji prestasi elektrik setiap jaring pada papan litar kosong akan digunakan dalam ujian elektrik. 

Papan diuji ke senarai net, sama ada dibekalkan oleh pelanggan dengan fail data mereka atau dibuat dari fail data pelanggan oleh pengeluar PCB. Penguji menggunakan beberapa lengan bergerak, atau probe, untuk menghubungi tempat pada litar tembaga dan menghantar isyarat elektrik di antara mereka. 

Seluar pendek atau terbuka akan dikenal pasti, membolehkan pengendali membuat pembaikan atau membuang PCB sebagai rosak. Bergantung pada kerumitan reka bentuk dan bilangan titik ujian, ujian elektrik mungkin memerlukan waktu beberapa saat hingga beberapa jam untuk diselesaikan.

Juga, bergantung pada pelbagai faktor seperti kerumitan reka bentuk, jumlah lapisan, dan faktor risiko komponen, beberapa pelanggan memilih untuk melepaskan ujian elektrik untuk menjimatkan sedikit masa dan kos. Ini mungkin baik untuk PCB dua sisi sederhana di mana tidak banyak perkara yang salah, tetapi kami selalu mengesyorkan ujian elektrik pada reka bentuk pelbagai lapisan tanpa mengira kerumitan. (Petua: Menyediakan pengeluar anda dengan "netlist" sebagai tambahan kepada fail reka bentuk dan nota fabrikasi anda adalah salah satu cara untuk mencegah kesilapan yang tidak dijangka berlaku.)

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 13: Fabrikasi - Profil dan Pemarkahan V

Setelah panel PCB menyelesaikan ujian elektrik, papan individu siap dipisahkan dari panel. Proses ini dilakukan oleh mesin CNC, atau Router, yang mengarahkan setiap papan keluar dari panel ke bentuk dan ukuran yang diinginkan. Bit router yang biasanya digunakan berukuran 0.030 - 0.093 dan untuk mempercepat prosesnya, beberapa panel dapat ditumpuk dua atau tiga tinggi bergantung pada ketebalan keseluruhan masing-masing. Semasa proses ini, mesin CNC juga mampu membuat slot, chamfers, dan tepi miring menggunakan pelbagai ukuran bit router yang berbeza.

Proses penghalaan adalah proses penggilingan di mana bit routing digunakan untuk memotong profil kontur papan yang dikehendaki. Panelnya adalah “disematkan dan disusun"Seperti yang dilakukan sebelumnya semasa proses" Bor ". Tumpukan biasa ialah 1 hingga 4 panel.

Untuk membuat profil PCB dan memotongnya dari panel pengeluaran, kita perlu memotong, iaitu memotong papan yang berbeza dari panel asalnya. Kaedah ini digunakan sama ada menggunakan router atau alur v. Penghala meninggalkan tab kecil di sepanjang tepi papan sementara alur v memotong saluran pepenjuru di kedua sisi papan. Kedua-dua cara itu membolehkan papan keluar dari panel dengan mudah.

Daripada mengarahkan papan kecil individu, PCB boleh diarahkan sebagai tatasusunan yang mengandungi banyak papan dengan tab atau garis skor. Ini membolehkan pemasangan beberapa papan lebih mudah pada masa yang sama sambil memungkinkan pemasangan untuk memecahkan papan individu apabila pemasangan selesai.

Terakhir, papan akan diperiksa kebersihan, tepi tajam, burrs, dll, dan dibersihkan mengikut keperluan.


LANGKAH 14: Pemeriksaan Mikro - Langkah Tambahan

Pembahagian mikro (juga dikenali sebagai keratan rentas) merupakan langkah pilihan dalam proses pembuatan PCB tetapi merupakan alat berharga yang digunakan untuk mengesahkan pembinaan dalaman PCB untuk tujuan pengesahan dan analisis kegagalan. Untuk membuat spesimen untuk pemeriksaan mikroskopik bahan, keratan rentas PCB dipotong dan diletakkan ke dalam akrilik lembut yang mengeras di sekelilingnya dalam bentuk kepingan hoki. Bahagian itu kemudian digilap dan dilihat di bawah mikroskop. Pemeriksaan terperinci dapat dilakukan dengan memeriksa banyak perincian seperti ketebalan penyaduran, kualiti gerudi, dan kualiti interkoneksi dalaman.

LANGKAH 15: Pemeriksaan akhir - Kawalan Kualiti PCB

Pada langkah terakhir proses, pemeriksa harus memberi setiap PCB pemeriksaan akhir yang teliti. Menyemak secara visual PCB terhadap kriteria penerimaan. Menggunakan pemeriksaan visual manual dan AVI - membandingkan PCB dengan Gerber dan mempunyai kelajuan pemeriksaan yang lebih pantas daripada mata manusia, tetapi masih memerlukan pengesahan manusia. Semua pesanan juga dikenakan pemeriksaan penuh termasuk dimensi, keboleh solder, dll untuk memastikan produk memenuhi standard pelanggan kami, dan sebelum mengemas dan mengirim, audit kualiti 100% dilakukan di banyak kapal.

Pemeriksa kemudian akan menilai PCB untuk memastikan mereka memenuhi kedua-dua kehendak pelanggan dan standard yang digariskan dalam dokumen panduan industri:

● IPC-A-600 - Kebolehterimaan Papan Bercetak, yang menentukan standard kualiti seluruh industri untuk penerimaan PCB.
● IPC-6012 - Kelayakan dan Spesifikasi Prestasi untuk Papan Kaku, yang menetapkan jenis papan kaku dan menerangkan syarat yang harus dipenuhi semasa fabrikasi untuk tiga kelas papan prestasi - Kelas 1, 2 & 3.

PCB Kelas 1 mempunyai jangka hayat yang terhad dan di mana syaratnya hanyalah fungsi produk akhir (seperti pembuka pintu garaj).
PCB Kelas 2 adalah satu di mana prestasi berterusan, jangka hayat, dan perkhidmatan tanpa gangguan diinginkan tetapi tidak kritikal (mis. Papan induk PC).

PCB Kelas 3 merangkumi penggunaan akhir di mana prestasi tinggi yang berterusan atau prestasi atas permintaan sangat penting, kegagalan tidak dapat ditoleransi, dan produk mesti berfungsi apabila diperlukan (mis. Sistem kawalan penerbangan atau pertahanan).

▲ BACK ▲ 

LANGKAH 16: Pembungkusan - Melayan Yang Anda Perlu
Papan dibungkus menggunakan bahan yang memenuhi tuntutan Pembungkusan standard dan kemudian dikemas sebelum dikirim menggunakan mod pengangkutan yang diminta.

Dan seperti yang anda sangka, semakin tinggi kelasnya, semakin mahal PCB. Secara umum, perbezaan antara kelas dicapai dengan memerlukan toleransi dan kawalan yang lebih ketat yang menghasilkan produk yang lebih dipercayai. 

Terlepas dari kelas yang ditentukan, ukuran lubang diperiksa dengan pengukur pin, topeng solder dan legenda diperiksa secara visual untuk penampilan keseluruhan, topeng solder diperiksa untuk melihat apakah ada pencerobohan pada bantalan, dan kualiti dan liputan permukaan selesai diperiksa.

Garis Panduan Pemeriksaan IPC dan bagaimana kaitannya dengan reka bentuk PCB sangat penting bagi para pereka PCB untuk menjadi terbiasa, proses pesanan dan pembuatan juga penting. 

Tidak semua PCB dibuat sama dan memahami garis panduan ini akan membantu memastikan produk yang dihasilkan memenuhi harapan anda untuk estetika dan prestasi.

Jika anda PERLU BANTUAN bersama Reka bentuk PCB atau mempunyai soalan di Langkah pembuatan PCB, jangan teragak-agak untuk kongsi dengan FMUSER, Kami SELALU MENDENGAR!

Perkongsian bermakna! 

▲ BACK ▲ 

Tinggalkan pesanan 

Senarai mesej